Es un polímero termoplastico con el que se pueden fabricar fibras e hilos.el nombre Corterra es el nombre comercial del politrimetilentereftalato (PTT)El polímero
conterra combina las mejores propiedades de nylon y poliéster, en comparación con
el acrílico y el nylon, la conterra se siente más suave, es más fácil de teñir,
estirarse y recuperarse.
BREVE HISTORIA
El PTT fue patentado por primers vez en 1941
por John Rex Whinfield y James Tennant Dickson pero no fue hasta la década de 1990 cuando Shell Chemicals desarrollo un método
de bajo costo para su producción al agregar 1,3 - propanodiol.
OBTENCION
Se puede preparar mediante la
introducción de grupos aldehído y también se obtiene por la oxidación de
la fibra para intruducir grupos aldehído, seguido de la reacción de una
parte de los grupos aldehido con un reactivo que contiene nitrógeno.
PROPIEDADES
Suave
Resistente
al estiramieto
Secado rápido
Resistente
a arrugas
Capaz
de retener pliegues y arrugas
Fácil de
lavar
USOS
Ropa casual Alfombras Trajes de baño Ropa Deportiva Cortinas Sabanas Telas de Tapiceria No tejidos
Shell ha autorizado el uso de la marca Corterra a las siguientes productoras de fibras:
La fibra de carbono es una fibra sintética constituida por finos filamentos de 5–10 μm de diámetro y compuesto principalmente por carbono.
Cada filamento de carbono es la unión de muchas miles de fibras de
carbono. Se trata de una fibra sintética porque se fabrica a partir del poliacrilonitrilo. Tiene propiedades mecánicas similares al acero y es tan ligera como la madera o el plástico. Por su dureza tiene mayor resistencia al impacto que el acero.
ANTECEDENTES
Fueron desarrollados en las décadas de 1950 como un refuerzo para la alta temperatura de los componentes de plásticos moldeados en misiles. Las primeras fibras se fabrican por los filamentos hasta que son carbonizados. En la década de 1960 se desarrollo el proceso utilizando poliacrinitrilo como materia prima. En 1970 llevo a la introducción de fibras de carbono realizadas a partir de una brea de petroleo derivado de procesamiento de petroleo, estas fibras contenían aproximadamente un 80% de carbono y tenían una excelente resistencia a la flexión Hoy en dia son una parte importante de muchos productos en EE.UU. Japón y Europa Occidental.
COMPOSICION
La estructura atómica de la FIBRA DE CARBONO es similar a la del grafito,
consistente en láminas de átomos de carbono ordenados en un patrón
regular hexagonal. La diferencia está en la manera en que esas hojas se
entrecruzan. El grafito es un material cristalino
en donde las hojas se sitúan paralelamente unas a otras de manera
regular. Las uniones químicas entre las hojas es relativamente débil, lo
que proporciona al grafito su blandura y brillo característicos. La
fibra de carbono es un material amorfo:
las láminas de átomos de carbono se colocan al azar, apretadas o
juntas. Esta integración de las láminas de carbono es responsable de su
alta resistencia.
La densidad de la fibra de carbono es de 1.750 kg/m3. Es conductor eléctrico y de alta conductividad térmica. Al calentarse, un filamento de carbono se hace más grueso y corto.
Su densidad lineal (masa por unidad de longitud, con la unidad * 1 tex = 1 g/1000 m) o por el número de filamentos por yarda, en miles.
OBTENCION
Se fabrica mediante un complicado proceso de calentamiento de un filamento orgánico, el cual es mas fácil de estirar o hilar en tramos largos. Al principio de este proceso de calentamiento (piro lisis) se libra hidrógenos (H2) y a continuación nitrógeno (N2). Terminando la síntesis queda una estructura que es casi carbono puro. La materia prima utilizada para fabricar la fibra de carbono es llamada precursor, cerca del 90 % de las fibras de carbono producidas son hechas de poliacrinitrilo (PAN), El 10% restantes es hecho de rayona brea de petroleo. Todos los materiales son polimeros organicos que se caracterizan por cadenas largas de moléculas unidas entres si por átomos de carbono. La composicion xacta de cada precursor variara de una compañía a otra y es generalmente considerado un secreto comercial.
PROPIEDADES
QUIMICAS -Las fibras de carbono es resistentes a: -Corroxion -Fuego -Inercia quimica -Conductividad electrica -Ante variaciones de temperatura conserva su forma
FISICAS: -La dencidad de la fibra de carbono es de 1.750 kg/m2. -Es conductor electrico y de baja conductividad termico. -Punto de fusión 3800 (g) 3825 (k).
APLICACIONES
-Refuerzo estructural de tuneles con fibra de carbono. -Incremento de capacidad de cargas vivas en edificios y puentes. -Refuerzo sismicos de elementos estructurales tales como columnas -Muros no reforzados de albañileria
Debemos comprender que el termino de fibra cationica es mas que nada, aun tratamiento dado a algunas fibras, en especial al algodon y al poliester, para aumentar algunas de sus propiedades
POLIMERO CATIONICO
La invención proporciona un polímero insoluble en agua, capaz de hinchar en agua, que comprende unidades derivadas de un monómero dialílico de sal de amonio cuaternario, reticuladas mediante un compuesto polifuncional de vinilo, apropiado, estando por lo menos una proporción sustancial de los grupos funcionales en forma básica.
CELULOSA CATIONICA
Contiene entre 1 y 30 grupos catiónicos y entre 0,1 y 20 grupos aldehído por 100 unidades de anhidroglucosa es una base adecuada para la producción de productos de papel y el tejido sin la necesidad de utilizar polímeros catiónicos no biodegradables como aditivos de resistencia en húmedo. La fibra celulósico catiónico se puede obtener por oxidación de la fibra para introducir grupos aldehído, seguido de la reacción de una parte de los grupos aldehído con un reactivo que contiene nitrógeno tal como hidrocloruro de hidrazida de betaína. La fibra se combina ventajosamente con un polímero aniónico tal como carboxilo monoaldehıdo-almidón o con ciclodextrina aniónica.
El grado de sustitución de grupos de amonio cuaternarios por unidad de glucosa anhidra no es menos de 0,03 a menos de 0,4, y el grado de cristalinidad de la celulosa que es generalmente 60% o más. El límite inferior del grado de sustitución de grupos de amonio cuaternarios por unidad de glucosa anhidra es preferiblemente de aproximadamente 0,03, y más preferiblemente de aproximadamente 0,05.
El límite superior del grado de sustitución es preferiblemente de aproximadamente 0,3, y más preferiblemente de aproximadamente 0,2. El grado de sustitución varía dependiendo de un método de tratamiento de desfibración.
Es necesario mencionar que debido a que es tan novedoso este desarrollo, es muy dificil encontrar suficiente informacion por el momento.
Son fibras tan pequeñas, prácticamente invisibles. En términos técnicos una nanofibra tiene un diámetro menor de un micrón lo que esequivalente a la millonésima parte del metro.
Fibra polimérica con diámetro inferior a 500 nanómetros.
Se obtienen a partir de técnicas especiales que permiten obtener esas
fibras ultrafinas, de propiedades muy particulares y de muy diversos
usos.
ANTECEDENTES
Todo empezó en los años 40 cuando Von Neuman estudió la posibilidad de crear sistemas de una manera que se auto reproducen.
Años después, en 1959 Richard Feynmann en una conferencia expresó su
inclinación por descubrir como manejar objetos átomo por átomo.
En el año 1985 se descubrieron las nanopartículas.
Entre el lapso del 85 y el 96, se realizaron películas, filmes y
programas* relacionados con encoger a personas, recorrer el interior del
cuerpo humano por la reducción de tamaño, etc.
En 1996 Harry Koto recibió un premio Nobel por el descubrimiento de las nanoparticulas.
Al año siguiente, se fabricó la guitarra más pequeña del mundo que tiene
aproximadamente el tamaño de una célula roja del cuerpo.
La conversión de un nano tubo de carbón a un nano lápiz, se dio en el
año 1998; seguido por James Gimzewski quien fue apuntado en el libro de
record Guinness en el año 2001 por la creación de la calculadora más
pequeña del mundo.
Gracias a todos estos acontesicmientos es que se penso en la idea de
aplicar la nanotecnologia en la industria textil.
OBTENCION
Un proceso convencional para obtener fibras comunes consiste en el hilado
en el que un polímero fundido o en solución se hace pasar por una
boquilla a cierta velocidad y temperatura. Además se estira el material
buscando darle más módulo y resistencia. Pero para obtener una
nanofibra, se utiliza lo que se llama electrohilado (electrospinning), que permite producir filamentos continuos cien veces inferiores a los métodos convencionales. Dichos filamentos se depositan en una membrana o malla no tejida llamada material nanofibroso.
PROPIEDADES
Hidrofobicidad Hidrofilicidad Efecto antimicrobiano Efecto barrera termica Control de la electricidad estatica Transpirabilidad “smart textiles” tejidos inteligentes Solides en los colores Antillamas Resistencia al ensurado Resistencia a la mecanica, a la traccion, rasgado y abrasion
APLICACIONES
La baja densidad y elevado volumen de los poros hacen a estos materiales apropiados para dispositivos biomédicos como el sistema de liberación controlada de fármacos o la obtención de cosméticos.
También para principios activos e ingeniería de tejidos; prendas de vestir, implementos de limpieza y hasta productos industriales de catálisis, filtrado, barrera y aislamiento, pilas, transistores, óptica, tecnología de la información y del sector espacial.
Es un tipo de fibra sintética muy fina no tejido. Está compuesta mayoritariamente por poliéster (unas cuatro quintas partes) y poliamida. El hilo obtenido es cien veces más fino que el cabello humano, pero sólo la mitad de grueso que la seda. Su diámetro es del orden de 10 micras. Es una fibra con menos de 1 Denier en los filamentos.
ANTECEDENTES
Los intentos más prometedores se realizaron en Japón en la década de 1960 por el Dr. Miyoshi Okamoto. Okamoto junto con el Dr. Toyohiko Hikota descubrieron amplias aplicaciones industriales, tales como Ultrasuede, también conocido como Alcántara.
Una de las primeras microfibras sintéticas con éxito en el mercado fue en la década de 1970. En la industria textil se se dio a conocer por primera vez la microfibra en la década de 1990 en Suecia, y vio el éxito como producto en el resto de Europa.
COMPOSICION
Muchas microfibras son de poliéster, también pueden estar compuestos de poliamida (nylon) u otros polímeros. Las fibras de microfibras son 2 veces más finas que la seda, 3 veces más finas que el algodón y 100 veces más finas que el cabello humano y son capaces de absorber entre 7 y 8 veces su peso en agua (el doble que el algodón).
Se combinan para crear hilos en una gran variedad de construcciones. La microfibra esta formado por fibras muy pequeñas, finísimas, compuestas generalmente por fibras sintéticas, poliéster- poliamida. Estas pequeñas laminillas tienen un alto poder aislante y atraen la suciedad, las manchas, la humedad y las retienen.
CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES
-Ligero y flexible -Buena estabilidad y forma de retención -Propiedad antiarrugas -Tienen una capacidad de drenaje que permite la transpiración -Cómodos de usar como son más esponjosas -resistencia al agua -Tejido o de punto en una construcción de tejido de muy alta calidad -Fuerte y durable, repelente de agua y resistente de viento -Estan estrechamente tejidas, que el tejido no puede ser penetrado -Ligero -Se seca rápidamente y también lavable en la temperatura del agua hasta 200 grados -Efecto electrostático -La densidad del material permitido que agarre seis a ocho veces su peso en la capacidad de poder absorbente ahí alta de agua.
Beneficios: -Confortable -muy suave, textura como seda, ligero -Se puede limpiar rápidamente -Presenta el aislamiento y la transpiración
APLICACIONES
Las bayetas o paños de microfibras se utilizan principalmente en aquellos procesos en los que tengamos necesidad de absorber la mancha o el producto desmanchante utilizado.
En el mercado se encuentran bayetas de microfibra de poliéster-poliamida y 100% poliéster, estas últimas son las más adecuadas ya que la poliamida puede alterarse con alguno de los productos químicos que utilizamos para el desmanchado.
En la actualidad las microfibras están presentes en muchos artículos cotidianos, como por ejemplo: Sofás. Muebles tapizados. Toallas. Albornoces. Manteles. Interiores de automóviles. Ropa deportiva.
El spandex o elastano
(en inglés elastane) es una fibra sintética conocida por su excepcional
elasticidad. Es fuerte, pero menos duradero que su principal competidor
no sintético, el látex natural. Se trata de un copolímero uretano-urea
que fue inventado en 1959 por los químicos C.L. Sandquist y Joseph
Shivers en Benger Laboratory de DuPont en Waynesboro, Virginia. Cuando
se introdujo por primera vez, significó una revolución en muchos ámbitos
de la industria textil.
El nombre de "spandex" es un anagrama del vocablo inglés "expands"
(expandir). Es el nombre preferido en América del Norte; en Europa
continental se denomina por variantes de "elastane", por ejemplo:
Elasthanne (Francia), elastan (Alemania), elastano (España y Portugual),
elastam (Italia) y Elasthaan (Holanda), y es conocido en el Reino Unido
e Irlanda principalmente como Lycra. Los nombres del spandex incluida
Lycra (hecho por la filial Koch Invista, previamente una parte de
DuPont), Elaspan (también Invista), Acepora (Taekwang), Creora
(Hyosung), ROICA y Dorlastan (Asahi Kasei), Linel (Fillattice), y ESPA
(Toyobo).
BREVE HISTORIA
Las primeras fibras spandex se produjeron a nivel experimental por uno
de los pioneros de la química de polímeros, Farbenfabriken Bayer,
obteniendo una patente alemana para su síntesis en 1952. El desarrollo
final de las fibras se trabajó de forma independiente por los
científicos de Du Pont y de Rubber Company EE.UU. Du Pont usó el nombre
de Lycra y comenzó la fabricación a gran escala en 1962. Es actualmente
el líder mundial en la producción de fibras spandex.
OBTENCION Y CONSTITUCION
Una gran variedad de materias primas
se utilizan para producir fibras spandex. Esto incluye prepolímeros que
producen la columna vertebral de la fibra, estabilizantes que protegen
la integridad del polímero, y colorantes.
Dos tipos de prepolímeros se hacen reaccionar para producir el polímero
de la fibra spandex. Uno de ellos es un macroglicol flexible, mientras
que el otro es un diisocianato rígido. El macro-glicol puede ser un
poliéster, poliéter, policarbonato, policaprolactona o alguna
combinación de estos. Estos son polímeros de cadena larga, que tienen
grupos hidroxilo (-OH) en ambos extremos. La característica importante
de estas moléculas es que son largas y flexibles. Esta parte de la fibra
de spandex es responsable de su característica de estiramiento. El otro
prepolímero que se utilice para producir spandex es un diisocianato
polimérico. Este es un polímero de cadena más corta, que tiene un grupo
isocianato (-NCO) en ambos extremos. La característica principal de esta
molécula es su rigidez. En la fibra, esta molécula proporciona fuerza.
La estructura química del spandex es aproximadamente la siguiente:
Estructura química del spandex
Tiene enlaces urea y uretano en su cadena. Lo que le confiere al spandex
sus características especiales, es el hecho de que en su estructura
tiene bloques rígidos y flexibles. La cadena polimérica corta de un
poliglicol, de generalmente cerca de cuarenta unidades de longitud, es
flexible y parecida al caucho. El resto de la unidad de repetición, es
decir el estiramiento con los enlaces uretano, los enlaces urea y los
grupos aromáticos, es extremadamente rígido. Esta sección es tan fuerte
que las secciones rígidas de diversas cadenas se agrupan y se alinean
para formar fibras. Los dominios fibrosos formados por los bloques
rígidos están unidos entre sí por las secciones flexibles parecidas al
caucho. El resultado es una fibra que actúa como elastómero. Esto
permite que logremos una tela capaz se estirarse, ideal para la ropa de
gimnasia y similares.
Cuando los dos tipos de prepolímeros se mezclan entre sí, interactúan
para formar las fibras de spandex. En esta reacción, los grupos
hidroxilo (-OH) en los macroglicoles reaccionan con los isocianatos.
Cada molécula se añade al final de otra molécula, y se forma un polímero
de cadena larga. Esto se conoce como una polimerización por crecimiento
en etapas o de adición. Para iniciar esta reacción, debe ser utilizado
un catalizador tal como diazobiciclo(2.2.2)octano. Otras aminas de bajo
peso molecular se añaden para controlar el peso molecular de las fibras.
HILATURA
Las fibras de spandex son producidos
en cuatro formas diferentes: extrusión en estado fundido, hilado por
reacción, hilatura en seco e hilado en húmedo. Todos estos métodos
incluyen la etapa inicial de la reacción de monómeros para producir un
prepolímero. Una vez que el prepolímero se forma, se hace reaccionar
adicionalmente de diversas maneras y prolongado para hacer las fibras.
El método de hilado seco se usa para producir más del 90% de fibras de
spandex del mundo.
Proceso de hilatura en seco
USOS Y APLICACIONES
El spandex se utiliza para la confección de ropa y prendas de vestir
donde la elasticidad es deseable, generalmente para comodidad y ajuste,
tales como: ropa deportiva, cinturones, cintas de sujetador, traje de
baño competitivo, pantalones cortos de ciclista, cinturones de baile
usado por los bailarines masculinos y otros, guantes, calcetería,
polainas, artículos ortopédicos, pantalones de esquí, jeans ajustados,
pantalones, minifaldas, ropa interior, prendas de compresión tales como
corsetería y trajes de captura de movimiento, prendas con forma tales
como copas del sujetador entre tantos otros usos.
Para la ropa, el spandex generalmente se mezcla con algodón o poliéster,
y representa un pequeño porcentaje de la tela final, por lo tanto, el
tejido final conserva la mayor parte de la apariencia de las otras
fibras. Es de poco uso en ropa de hombre, pero frecuente en el de las
mujeres. Se estima que un 80% de la ropa que se vende en los Estados
Unidos contenía spandex en 2010.
El poliacetato de vinilo, acetato de polivinilo, PVA, PVAc o poli
(etenil etonoato), es un polímero sintético gomoso con fórmula abreviada
(C4H6O2)n.
Pertenece a la familia de los polímeros poliviníl éster más fácilmente
obtenible y de más amplio uso, con fórmula general -(RCOOCHCH2)-. Se trata de un tipo de termoplástico.
No se debe confundir con la relación del polímero alcohol polivinílico,
que se lo denomina, en muchos casos, también con las siglas PVA (talvez
PVAc podría considerarse como una abreviatura técnicamente correcta
para el acetato de polivinilo y ayudaría a evitar una confusión de este
tipo).
El acetato de polivinilo es un componente de un tipo ampliamente usado
de adhesivo, a que se refiere indistintamente como cola para madera,
cola blanca, cola de carpintero, cola escolar, cola PVA o cola vinílica.
El acetato de polivinilo fue descubierto en Alemania en 1912 por Fritz Klatte.
La estructura química del polímero se compone sucesiones de grupos vinilacetato:
El acetato de polivinilo es preparado por polimerización vinílica por radicales libres del monómero acetato de vinilo.
El monómero de acetato de vinilo, fue a escala industrial producido por
primera vez por la adición de ácido acético al acetileno con una sal
mercurio (I), pero ahora está compuesta principalmente por la adición
oxidativa catalizado con paladio de ácido acético al etileno.
OBTENCION
En la industria de los adhesivos se obtiene el poliacetato de vinilo por
los métodos convencionales de polimerización por adición o por
emulsión.
Para iniciar la polimerización es común activar la doble ligadura del
vinilo ya sea termicamente, o fotoquímicamente por reacción con un
radical libre iniciador o por reacción con un catalizador iónico. La
polimerización de adición industrial para los adhesivos, se inician por
lo general, por medio de un radical libre obtenido de la descomposición
de agentes oxidantes tales como el peróxido de benceno. Simultáneamente
la ligadura de vinilo es activada ya que ahora ella tiene un electrón
sin unir en el otro átomo de carbono. Es así como se inicia una reacción
en cadena de radicales libres.
El vinil acetato monómero puede ser copolimerizado o terpolimerizado con
otros compuestos no saturados y, de esta manera, obtener sustancias
poliméricas con diferencias en sus propiedades físicas tales como los
sólidos suspendidos, viscosidad, plásticidad y características adhesivas
del producto resultante.
El acetato de vinilo puede ser copolimerizado con varios monómeros de
vinilo. Son comonómeros comercialmente importantes el cloruro de vinilo,
cloruro de vinilideno, dibutilo y otros maleatos y fumaratos de
dialquilo, los ácidos crotónicos, acrílico, metacrílico e itacónico y
sus ésteres, pirrolidona y etileno de vinilo. Un monómero que no se
combina sólo con el acetato de vinilo puede combinarse con el uso de un
tercer monómero que se copolimeriza con ambos (terpolimerización). La
injerción puede usarse con monómeros como el estireno, que no se
copolimeriza con el acetato de vinilo.
PROPIEDADES El grado de polimerización de acetato de polivinilo normalmente es de
100 a 5000. Los grupos éster del acetato de polivinilo son estables en
sistemas neutros, pero son sensibles a los álcalis y poco a poco
convertirán el PVAc en alcohol polivinílico y ácido acético.
El poliacetato de vinilo es demasiado blando y tiene una excesiva
fluencia en frio debido a que su temperatura de transición vítrea es de
28°C, muy próxima a la temperatura ambiente. La densidad es de 1,19g/cm3
y su índice de refracción 1,47. Es atáctico y no cristaliza (amorfo).
Los polímeros estereorregulares no se han ofrecido comercialmente. Es
transparente si está libre de emulsificante. Su parámetro de
solubilidad, d=19,4(MJ/m3)0,5; lo disuelven el benceno (d=18,8) y la acetona (20,4)
Los polímeros de bajo peso molecular son frágiles pero se hacen como
goma cuando se mastican y de hecho se utilizan en las gomas de mascar.
APLICACIONES Y USOS Es usado generalmente para adhesivos de encuadernación, bolsas de papel,
cartones para leche, sobres, cintas engomadas, calcomanías, etc.
Existen grados alimenticios utilizados como aditivo para alimentos.
También es materia prima para la producción de otros polímeros.
El alcohol de polivinilo (PVOH, PVA, o PVal), también llamado polietenol
o poli (alcohol vinílico), es un polímero sintético soluble en agua, de
fórmula química general (C2H4O)n. No debe confundirse con acetato de polivinilo, un popular pegamento de madera.
La estructura química abreviada del alcohol de polivinilo es la siguiente:
A diferencia de muchos polímeros vinílicos, el PVOH no es preparado por
la polimerización del correspondiente monómero. Dado que el alcohol
vinílico es inestable con respecto a la isomerización a acetaldehído su
polímero debe prepararse por métodos indirectos. El monómero, alcohol
vinílico, existe casi exclusivamente en la forma tautoméricas, el
acetaldehído. El PVOH se prepara por alcohólisis (se emplean también los
términos menos exactos hidrólisis y saponificación) parcial o total de acetato de polivinilo para eliminar los grupos acetato.
PROPIEDADES
El alcohol polivinílico tiene excelentes propiedades para formar
películas, como emulsionante y como adhesivo. También es resistente al
aceite, grasas y disolventes. Es inodoro y no tóxico. Tiene alta
resistencia y flexibilidad, así como alta propiedades de barrera para el
oxígeno y los aroma. Sin embargo, estas propiedades dependen de la
humedad, es decir, con mayor humedad más agua es absorbida. El agua, que
actúa como un plastificante, a su vez reducirá su resistencia a la
tracción, pero aumentan su elongación y resistencia al desgarro. El PVOH
es totalmente degradable y se disuelve rápidamente. El PVOH tiene un
punto de fusión de 230°C y 180-190ºC para los grados totalmente
hidrolizado y parcialmente hidrolizado respectivamente. Se descompone
rápidamente por encima de 200°C. El poli (alcohol de vinilo) no funde
como un termoplástico, sino que se descompone por pérdida de agua de dos
grupos hidroxilos adyacentes a temperaturas superiores a 150°C. Los
enlaces dobles permanecen en la cadena y, a medida que se forman más en
posiciones conjugadas, tiene lugar una coloración importante.
Aunque el poli (alcohol de vinilo) es amorfo cuando no está estirado,
puede estirarse dando una fibra cristalina por ser los grupos hidroxilo
lo bastante pequeños para encajar en un retículo cristalino a pesar de
la estructura de cadena atáctica.
El poli (alcohol de vinilo) es soluble en agua. Se disuelve lentamente
en agua fría, pero lo hace más rápidamente a temperaturas elevadas, y
puede normalmente disolverse a más de 90°C. Las disoluciones acuosas no
son particularmente estables, especialmente si hay presentes trazas de
ácido o base. Las disoluciones pueden sufrir una compleja serie de
reacciones de gelación reversibles e irreversibles. Por ejemplo, puede
producirse entre-cruzamiento en los enlaces éter, lo que resulta en un
aumento de viscosidad por la formación de productos insolubles.
EI poli (alcohol de vinilo) puede reacetilarse por calentamiento con un
exceso de anhídrido acético en presencia de piridina. El poli (acetato
de vinilo) resultante puede o no tener la misma estructura que el
polímero madre a partir del cual se obtuvo el alcohol, debido a la
naturaleza de la estructura de cadena ramificada del polímero.
El coeficiente de Poisson se ha medido a entre 0,42 y 0,48.
OTROS USOS
1.- Papel adhesivo con ácido bórico en el bobinado de tubo en espiral y la producción de cartón compacto
2.- Espesante, modificador, de colas de acetato de polivinilo
3.- Apresto textil
4.- Revestimientos de papel.
5.- Como una película soluble en agua útil para el embalaje. Un ejemplo
es el sobre que contiene detergente para la ropa en "liqui-tabs". Otro
ejemplo son las bolsas de cebo que se disuelven en agua para la pesca
deportiva en agua dulce
6.- Higiene femenina y productos de incontinencia para adultos como lámina de plástico biodegradable.
7.- Barrera de dióxido de carbono en botellas de tereftalato de polietileno (PET).
8.- Como un agente de liberación del molde para ciertos polímeros
9.- Juguete para niños cuando se combina con bórax forma un producto
gelatinoso viscoso que escurre (juguete llamado Slime, Flubber u otros
nombres comerciales)
10.- Se utiliza en gotas para los ojos y como una solución lubricante
para lentes de contacto rígidos. También como agente de lágrimas
artificiales para el tratamiento del ojo seco.
11.- Fibra de PVOH, como refuerzo en el concreto
12.- Se utiliza en protección guantes resistentes a químicos
13.- Se utiliza como fijador para la recogida de muestras, en especial las muestras de heces
14.- Como un agente de embolización en procedimientos médicos
15.- Excipiente, recubrimiento de pastillas, biofermentación y tópicos para productos farmacéuticos
Las fibras vinílicas fueron las primeras fibras sintéticas utilizadas en la industria textil. El mas empleado es el cloruro de polivinilo (PVC). El alcohol de polivinilo es un polímero sintético soluble en agua. El poliacetato de vinilo o acetato de polivinilo es un polímero sintético gomoso.
POLICLORURO DE POLIVINILO
El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo a policloruro de vinilo.
Es el derivado del plástico más versátil. Este se pueden producir
mediante cuatro procesos diferentes: Suspensión, emulsión, masa y
solución.
Se presenta como un material blanco que comienza a reblandecer alrededor de los 80 °C y se descompone sobre 140 °C. Es un polímero por adición y además una resina que resulta de la polimerización del cloruro de vinilo o cloroeteno. Tiene una muy buena resistencia eléctrica y a la llama.
OBTENCION
Se obtiene a partir del craqueo del petróleo, que consiste en romper los
enlaces químicos del compuesto para conseguir diferentes propiedades y
usos. Lo que se obtiene es el etileno, que combinado con el cloro
obtenido del cloruro de sodio producen etileno diclorado, que pasa a ser
luego cloruro de vinilo. Mediante un proceso de polimerización llega a
ser cloruro de polivinilo o PVC. Antes de someterlo a procesos para
conformar un objeto el material se mezcla con pigmentos y aditivos como
estabilizantes o plastificantes, entre otros.
PRODUCCION DEL PVC
Las resinas de PVC se pueden producir
mediante cuatro procesos diferentes: Suspensión, emulsión, masa y
solución. Con el proceso de suspensión se obtienen homopolímeros y
copolímeros y es el más empleado, correspondiéndole cinco octavas partes
del mercado total. El proceso se lleva a cabo en reactores de acero
inoxidable por el método de cargas la tendencia es hacia reactores de
15,000 Kilogramos.
Con el proceso de emulsión se obtienen las resinas de pasta o dispersión, las que se utilizan para la formulación de plastisoles.
Las resinas de pasta pueden ser homopolímeros o copolímeros; también se
producen látices. En este proceso se emplean verdaderos agentes
surfactantes derivados de alcoholes grasos, con objeto de lograr una
mejor dispersión y como resultado un tamaño de partícula menor.
Dichos surfactantes tienen influencia determinante en las propiedades de
absorción del plastisol. La resina resultante no es tan clara ni tiene
tan buena estabilidad como la de suspensión, pero tampoco sus
aplicaciones requieren estas características. El mercado de esta resina
es de dos octavos del total de la producción mundial.
La producción de resina de masa se caracteriza por ser de “proceso
continuo”, donde sólo se emplean catalizador y agua, en ausencia de
agentes de suspensión y emulsificantes, lo que da por resultado una
resina con buena estabilidad. El control del proceso es muy crítico y
por consiguiente la calidad variable. Su mercado va en incremento,
contando en la actualidad con un octavo del mercado mundial total.
La polimerización de las resinas tipo solución se lleva a cabo
precisamente en solución, y a partir de este método se producen resinas
de muy alta calidad para ciertas especialidades. Por lo mismo, su
volumen de mercado es bajo.
CARACTERISTICAS PRINCIPALES
Tiene una elevada resistencia a la abrasión, junto con una baja
densidad (1,4 g/cm3), buena resistencia mecánica y al impacto, lo que lo
hace común e ideal para la edificación y construcción.
Al utilizar aditivos tales como estabilizantes, plastificantes entre
otros, el PVC puede transformarse en un material rígido o flexible,
característica que le permite ser usado en un gran número de
aplicaciones.
Es estable e inerte por lo que se emplea extensivamente donde la
higiene es una prioridad, por ejemplo los catéteres y las bolsas para
sangre y hemoderivados están fabricadas con PVC, así como muchas
tuberías de agua potable.
Es un material altamente resistente, los productos de PVC pueden
durar hasta más de sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales
como tuberías para conducción de agua potable y sanitarios; de acuerdo
al estado de las instalaciones se espera una prolongada duración del PVC
así como ocurre con los marcos de puertas y ventanas.
Debido a los átomos de cloro que forman parte del polímero PVC, no
se quema con facilidad ni arde por si solo y cesa de arder una vez que
la fuente de calor se ha retirado. Los perfiles de PVC empleados en la
construcción para recubrimientos, cielorrasos, puertas y ventanas, se
debe a la poca inflamabilidad que presenta.
Se emplea eficazmente para aislar y proteger cables eléctricos en el
hogar, oficinas y en las industrias debido a que es un buen aislante
eléctrico.
Se vuelve flexible y moldeable sin necesidad de someterlo a altas
temperaturas (basta unos segundo expuesto a una llama) y mantiene la
forma dada y propiedades una vez enfriado a temperatura ambiente, lo
cual facilita su modificación.
Alto valor energético. Cuando se recupera la energía en los sistemas
modernos de combustión de residuos, donde las emisiones se controlan
cuidadosamente, el PVC aporta energía y calor a la industria y a los
hogares.
El poliuretano es un agente químico, ampliamente utilizado en diversos procesos industriales. Una de poliuretano (PUR IUPAC abreviatura, pero comúnmente abreviado PU)es cualquier polímero que consiste en una cadena de orgánicos unidadesunidas por uretano (carbonato) enlaces. Polímeros de poliuretano se forman por polimerización paso a un crecimiento por reacción de un monómero quecontenga al menos dos grupos isocianato funcional con otro monómero quecontenga al menos dos hidroxilo (alcohol) los grupos en presencia de uncatalizador. polímeros de poliuretano se forman a través del crecimiento depolimerización paso por reacción de un monómero que contenga al menos dosisocianato de grupos funcionales con otro monómero que contenga al menosdos hidroxilo ( alcohol ) en los grupos de la presencia de un catalizador .
ANTECEDENTES
Aunque la química de los isocianatos fue estudiada por primera vez por C. A. Wurtz y por A.W. Hoffman en la década de 1840, no fue hasta un siglo después cuando Otto Bayer desarrolló la primera síntesis de un poliuretano en 1937 trabajando en los laboratorios de IG Farben, en Leverkusen (Alemania), empleando diisocianato de 1,6-hexametileno y 1,4-butanodiol, con el objeto de conseguir un material competitivo con la poliamida (Nailon) desarrollada poco antes por W. Carothers trabajando para DuPont (EE.UU). Otto Bayer y sus colaboradores publicaron la primera patente de poliuretanos en 1937 y la producción industrial empezó en 1940 con productos como Igamid y Perlon. Sin embargo, debido a la falta de recursos por la Segunda Guerra Mundial,
la producción creció muy lentamente. En 1959 DuPond desarrollaría un
tejido muy elástico empleando fibras de poliuretano al que llamó Spandex, y comercializó bajo el nombre de Lycra.
PROPIEDADES
-Rango de temperatura de trabajo -40 °C a 90 °C
-Alta resistencia mecánica
-Alto poder amortiguador
-Buena resistencia a los hidrocarburos
-Se puede fabricar en distintas durezas y colores.
-Posee un coeficiente de transmisión de calor muy bajo, lo cual permite usar espesores mucho menores en aislaciones equivalentes.
-Su duración es indefinida.
-Tiene una excelente adherencia a los materiales normalmente usados en la construcción
-Tiene una alta resistencia a la absorción de agua.
-Refuerza y protege a la superficie aislada.
-Dificulta el crecimiento de hongos y bacterias.
-Tiene muy buena resistencia al ataque de ácidos, álcalis, agua dulce y salada, hidrocarburos.
Los poliuretanos tienen en general las siguientes características
excelente tenacidad.
flexibilidad, alta capacidad de alargamiento.
excelente relleno de holgura.
puede pintarse una vez curado.
excelente resistencia química.
OBTENCION
La fibra se forma haciendo reacciona moléculas previamentemoldeadas de poliéster o poliéster con diidocianato y después.polimerizándolas para formar cadenas largas.los filamentos se obtienen por hilatura en húmedo o con disolventes, lomismo que todas las fibras artificiales deben de tener agentes deslustrantes ,receptores de tintes, blanqueadores y lubricantes es to para el sistema dehilatura.pursímbolo de las fibras de poliuretano de elasticidad normal La materia prima para pur es el poliuretano, que se obtiene por mediode la poliadición de diisocianto de diversos alcoholes, también seobtiene una materia esponjosapuesímbolo de las fibras de poliuretano de elasticidad alta La materia fibrosa (pue) de alta elasticidad, se obtiene demacrodiisocianato. los multifilamentos obtenidos difieren de las otrasfibras sintéticas por una estructura especifica supermolecular. y esbueno por su elevada elasticidad.
POLIURETANOS TERMOPLASTICOS
Los poliuretanos termoplástico son normalmente eslastómeros, que no requieren de vulcanización para su proceso. La resistencia mecánica y la estabilidad termo-mecánica viene proporcionada por los enlaces físicos reversibles entre las cadenas, fundamentalmente de tipo puentes de hidrógeno.
POLIURETANOS TERMOESTABLES
Los poliuretanos termoestables más habituales son espumas, muy utilizadas como aislantes térmicos y como espumas resilientes.
IDENTIFICACION POR COMBUSTION
AL CALOR Se ablanda a 170°C 170°C Punto de fusión 183°C 250°C No resisten el calor seco hasta 150°C Comportamiento ante ácidos: Muy resistentes Resisten a los ácidos minerales disuelven en acido fórmico se de baja concentración muy caliente
PRUEBA DE COMBUSTIÓN Al aproximarse a la llama: funde y no encoge
EN LA LLAMA
arde y se derrite Al separarse de la llama: continúa ardiendo derritiéndose Residuo: deja ceniza blanda y negra Humo: produce vapores que irritan las glándulas lacrimales
RESISTENCIA A LOS PRODUCTOS QUMICOS
El
poliuretano es resistente al agua potable, al agua de lluvia y al agua
de mar, las soluciones alcalinas diluidas, los ácidos diluidos, los
hidrocarburos alifáticos como por ejemplo la gasolina normal, el
carburante diesel, el propano, el aceite mineral, así como los gases de
escape y el aire industrial (SO2). Es condicionalmente
resistente (hinchamiento o encogimiento) a los siguientes productos: los
hidrocarburos clorados, las acetonas y los éteres, no es resistente a
los ácidos concentrados.
USOS Y APLICACIONES
Se utiliza en aplicaciones de alta tecnología como ropa deportiva, ropa de protección o en medicina, las demandas textiles son muy complejas que en la mayoría de los casos un mono material no puede proporcionar todas las propiedades específicas. Por esto, es necesario producir materiales de alta tecnología al combinar telas con membranas respirables o con materiales barrera. Estos compuestos textiles deben cumplir las demandas crecientes de manera constaten del mercado, Ej.: resistencia extrema al lavado, a los químicos o al calor mientras preserva la respirabilidad y comodidad de uso. El enfoque son los adhesivos de poliuretano que se venden bajo la marca Liotex.
Con los sistemas adhesivos innovadores es posible ajustar las propiedades para abordar un problema específico. Aquí es posible encontrar el adhesivo correcto para la máquina existente y el reto que el laminado debe soportar. En orden de cumplir con los principios de Desarrollo Sustentable y Cuidado Responsable, desarrollamos adhesivos modernos que toman en cuenta la conservación de recursos, el reciclado, el consumo de energía, emisiones hacia la atmósfera y agua de desecho.
Un enfoque que coloca un incremento en el énfasis de adhesivos libres de solventes. Esto es evidente en el rango de productos Liotex, como nuevos desarrollos, la mayoría están fabricados en el campo de adhesivos libres de solvente, especialmente hotmelts reactivos de poliuretano.
